Библиографическое описание:ВЛИЯНИЕ РЕЖИМОВ ЗАКАЛКИ НА ФОРМИРОВАНИЕ ДЕФЕКТОВ ПОВЕРХНОСТИ И МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРЕССОВАННЫХ ПРОФИЛЕЙ ИЗ СПЛАВА 6082 : научное издание / А. Н. Савина, А. К. Бабицкая. - Текст : непосредственный // Интернаука. - 2026. - № 18-4. - С. 46-51. - ISSN 2687-0142.
Аннотация:Объектом исследования является технологический процесс прессования и сквозной термической обработки профилей из алюминиевого сплава 6082 на промышленном прессовом комплексе. Выявлена системная проблема: на поверхности анодированных профилей возникают локальные дефекты (темные и светлые пятна), сопровождающиеся несоответствием механических свойств требованиям стандарта T6. Цель работы - установление причинно-следственной связи между параметрами закалки на столе пресса и качеством продукции. Проведен многофакторный эксперимент, включающий варьирование скорости прессования (1 и 3 мм/с), температуры закалочной воды (холодная <10°C и горячая 40-60°C) и режимов работы вентиляторов. Установлено, что ни один из комбинированных режимов на существующем закалочном устройстве не позволяет устранить дефекты и достичь требуемого уровня прочности (σв ≥310 МПа). Контрольный образец, закаленный в отдельной вертикально-закалочной печи (ВЗП), продемонстрировал отсутствие дефектов и свойства, соответствующие стандарту (σв = 345-357 МПа). Доказано, что коренная причина брака - конструктивная неспособность существующего закалочного устройства обеспечить критическую скорость охлаждения (≥30°C/с) и равномерность температурного поля по сечению профиля. Предложены технические требования к модернизации оборудования.
The object of the research is the technological process of pressing and end-to-end heat treatment of profiles made of aluminum alloy 6082 at an industrial pressing complex. A systemic problem has been identified: local defects (dark and light spots) appear on the surface of anodized profiles, accompanied by non-compliance of mechanical properties with the requirements of the T6 standard. The purpose of the work is to establish a causal relationship between the quenching parameters on the press table and product quality. A multifactorial experiment was carried out, including varying the pressing speed (1 and 3 mm/s), the temperature of the quenching water (cold <10 °C and hot 40-60 °C) and the operating modes of the fans. It was found that none of the combined modes on the existing quenching device makes it possible to eliminate defects and achieve the required strength level (σb ≥310 MPa). The control sample, hardened in a separate vertical quenching furnace (VZP), demonstrated the absence of defects and properties conforming to the standard (σb = 345-357 MPa). It is proved that the root cause of the defect is the constructive inability of the existing quenching device to ensure a critical cooling rate (≥30°C/s) and uniformity of the temperature field over the profile section. Technical requirements for equipment modernization are proposed.
